Riscos Potencializadores em Espaços Confinados

Os custos dos acidentes de trabalho no Brasil ultrapassam R$ 100 bilhões ao ano, segundo estimativas de estudo da Fipe (Fundação Instituto de Pesquisas Econômicas), ligada à Universidade de São Paulo (USP). Na mesma proporção das despesas, também é alarmante a quantidade de problemas desse tipo.

Segundo Observatório Digital de Saúde e Segurança do Trabalho do Ministério Público do Trabalho (MPT), o país somou 4,26 milhões de acidentes dessa categoria em um período de cinco anos. O órgão aponta também que, nesse mesmo intervalo, a Previdência Social arcou com R$ 26,2 bilhões em benefícios como pensão por morte, auxílio-doença, auxílio-acidente e aposentadoria por invalidez.

Entre esses acidentes, aqueles ocorridos em espaços confinados ainda causa preocupação no Brasil e em todo mundo. No nosso país, a norma norteadora para questões relacionadas a Segurança e Saúde do Trabalho é a Norma Regulamentadora 33 ou NR 33. De acordo com ela, Espaço Confinado é qualquer área ou ambiente não projetado para ocupação humana contínua, que possua meios limitados de entrada e saída, cuja ventilação existente é insuficiente para remover contaminantes ou onde possa existir a deficiência ou enriquecimento de oxigênio.

Apesar disso, ainda existem riscos que podem potencializar a ocorrência de acidentes nestes locais e que muitas vezes não são avaliados durante atividades em espaços confinados. Abaixo, elencamos esses riscos:

Atmosferas Inflamáveis

Atmosferas inflamáveis podem levar a incêndios e explosões, resultando em ferimentos e morte de trabalhadores em espaços confinados. A legislação, os códigos de prática e os padrões limitam a exposição dos trabalhadores a atmosferas inflamáveis. A limitação é geralmente expressa como uma porcentagem do Limite Inferior de Inflamabilidade (LEL) – definido como “a concentração de gás, vapor ou névoa no ar abaixo do qual a propagação de uma chama não ocorre em contato com uma fonte de ignição” (mais sobre isso aqui). A maioria das legislações, regulamentos e normas para espaços confinados entre os países incluídos neste estudo especificam um nível mínimo de segurança para especificar um LEL máximo de 10% ou menos para entrada e trabalho em espaços confinados.

Engolfamento

O engolfamento ou engolimento ocorre quando uma pessoa é imersa em um líquido ou sólido livre. Isso pode resultar em afogamento ou asfixia, incluindo asfixia física por esmagamento. Os materiais com propensão a engolir incluem esgotos, plásticos, areia, serragem, grãos e outros produtos agrícolas. O engolfamento ocorre quando ocorre uma introdução inesperada de uma substância no recipiente ou quando um trabalhador cai no produto. Um determinado perigo resulta quando os materiais armazenados formam uma camada acima de um vazio e um trabalhador ou trabalhadores que andam em cima desta, são engolidos quando esta camada cede. Embora o engolfamento seja um fator causal bastante comum, em certos grupos da indústria, como a agricultura, ainda se têm altas taxas de fatalidade por esse causa acidental.

Importante mencionar que a ABNT NBR 16577: Espaço confinado — Prevenção de acidentes, procedimentos e medidas de proteção, já traz no conceito de espaço confinado aqueles onde há a possibilidade de haver engolfamento ou afogamento. Veja mais sobre esse assunto aqui.

Riscos mecânicos ou de acidentes

Riscos como quedas de altura, sendo atingidos por quedas objetos, aprisionamento em máquinas e eletrocussão também contribuem para um número notável de acidentes relacionados a espaços confinados. A interação entre perigos é outro fator importante em incidentes em espaços confinados, pois uma combinação de perigos pode levar a riscos sinérgicos. Por exemplo, um trabalhador que se intoxica por determinada substância e sofre uma queda, morrendo em decorrência desta.

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Como melhorar a percepção do risco em uma unidade de processo?

Uma das principais dificuldades encontradas pelas equipes que desenvolvem trabalhos dentro de uma planta industrial, está em conhecer os riscos que as rodeiam. Essa percepção está muitas vezes relacionada com a familiarização com os processos.

Essa familiarização pode acontecer de diversas formas. Abaixo, elencamos algumas delas:

  • Conhecimento sobre as propriedades físico-químicas das substâncias envolvidas: como por exemplo, o ponto de fulgor, toxidade, reatividade, pressão ou temperatura definidas no processo. Os perigos de acordo com cada uma dessas propriedades pode gerar explosão, incêndio, derramamentos, tendo consequências diversas as pessoas como intoxicação e queimaduras químicas ou térmicas.
  • Estudos sobre o projeto do processo ou das condições operacionais: conhecer como ocorrem misturas, mudanças de fase ou transferências dentro dos equipamentos e em quais deles essas podem gerar risco para o processo é importante para as equipes que trabalham dentro de uma instalação industrial. Os projetos contemplam documentos como fluxogramas, memoriais descritivos, memoriais de cálculo, folhas de dados das mais diversas disciplinas envolvidas no processo que auxiliam nesse entendimento.
  • Inventário dos produtos presentes na instalação: além das propriedades físico-químicas, a quantidade de material perigoso envolvido seja ela contido em equipamentos, tubulações e até estocagens para uso futuro, que podem estar ligados a um possível evento potencial.

  • Localização das pessoas e dos ativos em relação ao perigo: em grande parte dos projetos atuais, são contemplados estudos relacionados a dispersão de gases e atmosferas explosivas, por exemplo. Existem ainda estudos de vulnerabilidade, que de acordo com as severidades que os eventos acidentais podem apresentar, devem ser levados em consideração para o conhecimento e familiarização.
  • Frequência em que os processos ocorrem: a operação de equipamentos como válvulas, drenos, purgadores podem apresentar durante seu ciclo de vida possibilidade de perda de contenção, sejam por conta das vezes as quais o sistema seja acionado ou ainda de pelo produto que passa por estes. Essas indicações são importantes para questões relacionadas a manutenção, inspeção e também otimização.

  • Histórico de eventos acidentais em indústrias correlatas e eventos já ocorridos na instalação presente: em eventos acidentais, órgãos diversos sejam eles autarquias ou reguladores, solicitam relatórios de investigação de acordo com a severidade dos acidentes ocorridos, conforme seu prejuízo para vidas humanas, meio ambiente e patrimônio da empresa. Além disso, existem alertas que são emitidos, de modo a uniformizar as informações quanto ao acidente.

Importante mencionar que essas informações podem estar em maior ou menor disponibilidade de acordo com a maturidade da empresa em relação a sua cultura de segurança de processo. Os riscos também podem estar presentes de acordo com a fase do empreendimento, sejam no projeto, construção, comissionamento, condicionamento ou desativação. A empresa deve criar mecanismos para que todos os responsáveis pela planta possam sempre obter os conhecimentos necessários, esclarecendo dúvidas e mantendo um bom senso de vulnerabilidade.

E você, tem alguma sugestão para melhorarmos a percepção em relação aos riscos presentes em uma unidade de produção? Deixe abaixo nos comentários.

Realidade Virtual e Treinamentos em Emergências

Como alguns amigos sabem, no início do ano conclui o mestrado em Engenharia de Produção pela UFPE. Na linha de pesquisa de Confiabilidade e Riscos em Sistema de Produção, meu trabalho intitulado “Realidade Virtual como Ferramenta de Treinamento para Brigada de Emergência de uma Refinaria”, teve como objetivo principal “criar um ambiente virtual capaz de reproduzir a realidade com intuito de complementar e melhorar os treinamentos oferecidos à brigada de emergência de uma refinaria.” Você pode acessar esse trabalho clicando aqui e entrando com seu e-mail.

Mas o que seria a Realidade Virtual? A Realidade Virtual (RV) pode ser definida como uma simulação computacional interativa, que monitora o estado e as atividades do usuário, substituindo ou aumentando os sentidos do operador por meio do conteúdo digital, trazendo uma sensação de estar imerso na simulação.

Ela, que tem sido objeto de pesquisa desde a sua criação no final dos anos 1980 e início dos anos 1990, sempre teve sua usabilidade questionada principalmente pelos problemas de semelhança com a realidade e altas latências nas respostas. A tecnologia surge novamente com melhorias proporcionadas pelo aumento da capacidade de processamento de soluções de hardware que antes eram física e financeiramente inviáveis.

O recente e inovador desenvolvimento das tecnologias de RV deu origem à tecnologia de interação entre o computador e o humano, que permite que usuários reais participem de um mundo virtual reproduzido por computadores. Isso destaca a necessidade de simuladores de treinamento baseados em RV que possibilitam treinamentos repetitivos seguros, convenientes e planejados.

Elencamos abaixo, 3 trabalhos já realizados na indústria e que usaram a RV como forma de melhorar a capacitação em plantas industriais.

Manca, Brambilla e Colombo, pesquisadores do Departamento de Química, Materiais e Engenharia Química da Politécnica de Milano – Itália, realizaram experimentos utilizando realidade aumentada em uma indústria de processamento de produtos químicos. O artigo discutiu os benefícios da integração e interligação de um simulador de processo dinâmico com um simulador de acidente dinâmico, a fim de treinar os operadores para responder eficazmente a situações anormais, permitindo-lhes assim reconhecer e recuperar anomalias e avarias, especialmente quando estas podem levar a acidentes. Veja algumas imagens abaixo:

Lee e colaboradores, desenvolveram no Departamento de Quimica e Engenharia Biomolecular da Universidade de Yonsei (Coreia do Sul), um trabalho com RV para treinamento de operadores de postos de abastecimento de hidrogênio. O programa consistiu em dois módulos: i) módulo de experiência de RV que fornece informações sobre instalações de estações de hidrogênio e equipamentos de segurança e ii) módulo de simulação de cenários de acidentes que representa vinte cenários possíveis nas estações de abastecimento de hidrogênio (explosões, vazamentos, incêndios, por exemplo), devido a causas diversas como corrosão, falha do operador ou ainda falha dos equipamentos. A ferramenta se mostrou útil para a formação de novos operadores e treinamento dos mais antigos, apoiando o Plano de Resposta à Emergência, bem como os procedimentos padrão operacionais nas estações de abastecimento. Veja abaixo:

Em mais um trabalho desenvolvido por pesquisadores coreanos (Cha, Han, Lee e Choi), através da interação entre a RV e estudos em fluido-dinâmica, criaram um simulador para combate a incêndio baseado nas condições físicas do fogo em um sistema de atuação em tempo real. Os dados levantados continham informações sobre gases tóxicos e calor, que possuem impacto direto nas respostas à emergência e nas atividades de resgate, proporcionando uma visão mais realista do evento. O trabalho ajudou a melhorar o treinamento de combate a incêndio fornecendo conteúdo útil principalmente para bombeiros inexperientes.

Importante mencionar que todos os trabalhos mostrados nessa seção utilizaram a RV basicamente com três objetivos:

  1. Estabelecer as possíveis consequências dos acidentes;
  2. Fornecer maior suporte a decisão de acordo com os cenários elencados nos Planos de Resposta à Emergência; e
  3. Melhorar o treinamento das equipes.

As pesquisas mostram como a RV vem sendo amplamente utilizada para treinamento de equipes de emergência, principalmente em eventos com características mais graves como incêndios, explosões e emissões tóxicas.

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Inspeção em Sistemas Fixos de Dilúvio para Proteção contra Incêndio

INTRODUÇÃO

De acordo com a Convenção nº 174 da OIT – Organização Internacional do Trabalho a expressão “acidente maior” designa todo evento subitâneo, como emissão incêndio ou explosão de grande magnitude, no curso de uma atividade em instalação sujeita a riscos de acidentes maiores, envolvendo uma ou mais substâncias perigosas e que implica grave perigo, imediato ou retardado, para os trabalhadores, a população ou o meio ambiente. De modo a evitar a ocorrência desses eventos, cada vez mais tecnologias vêm sendo desenvolvidas. Uma das tecnologias empregadas está na utilização de água pulverizada (dilúvio) para resfriamento de equipamentos com características de alto risco dentro do processo de produção.

Internacionalmente, como norma para sistemas fixos de pulverização de água tem-se utilizado a NFPA 15 – Standard for Water Spray Fixed Systems for Fire Protection. A norma estabelece os requisitos mínimos para a concepção, instalação e ensaio de aceitação do sistema de sistemas fixos de pulverização de água para serviço de proteção contra incêndios e os requisitos mínimos para o ensaio periódico e manutenção de sistemas fixos de ultra-alta velocidade de pulverização de água. Estes devem ser especificamente concebidos para proporcionar uma proteção eficaz contra incêndios, extinção, prevenção ou exposição.

SISTEMAS FIXOS DE PULVERIZAÇÃO E SEUS COMPONENTES

De acordo com a NFPA 15, os sistemas fixos de pulverização de água devem ser especificamente concebidos para assegurar uma proteção eficaz contra incêndios, extinção, prevenção ou proteção contra a exposição. Estes podem ser independentes ou complementares de outras formas de proteção. A concepção de sistemas específicos pode variar consideravelmente, dependendo da natureza do perigo e dos objetivos básicos da proteção. Devido a essas variações e à ampla escolha das características dos bicos de pulverização, esses sistemas devem ser projetados, instalados e mantidos com competência. Deve ser essencial que suas limitações, bem como suas capacidades, sejam completamente compreendidas pelo projetista.

Ainda conforme a NFPA 15, a pulverização de água é aplicável à proteção de perigos e equipamentos específicos e deve ser permitida a sua instalação independente ou complementar de outras formas de sistemas ou equipamentos de proteção contra incêndios. A proteção por pulverização de água é aceitável para a proteção de perigos envolvendo cada um dos seguintes grupos:

a) Materiais inflamáveis gasosos e líquidos;

b) Perigos elétricos como transformadores, interruptores de óleo, motores, cabos e bandejas;

c) Combustíveis comuns, como papel, madeira e têxteis;

d) Alguns sólidos perigosos, tais como propulsores e pirotécnicos, e;

e) Atenuação de vapor.

Os principais itens constantes em um Sistema de Pulverização de Água, de acordo com a NFPA 15 são: Bicos de Pulverização; Tubulações; Acessórios; Processo de Fabricação e Suportação; Válvulas, Manômetros e filtros e Alarmes

Ainda de acordo com a NFPA 15, todos os componentes devem ser coordenados para fornecer sistemas completos e somente materiais e dispositivos listados na norma devem ser usados na instalação de sistemas de pulverização de água.

Somente novos materiais e dispositivos devem ser empregados na instalação de novos sistemas de pulverização de água. É permitida a utilização de válvulas e dispositivos recondicionados, com exceção dos bicos de pulverização automática de água, que devem ser substituídos.

Os componentes do sistema instalados no exterior, ou na presença de uma atmosfera corrosiva, devem ser construídos com materiais resistentes à corrosão ou protegidos adequadamente contra a corrosão. Estes devem ser dimensionados para a pressão de trabalho máxima a que estão expostos, mas não inferior a 12,1 bar (175 psi).

ASPECTOS IMPORTANTES A SEREM CONSIDERADOS NA INSPEÇÃO

A norma NFPA 25 – Standard for the Inspection, Testing, and Maintenance of Water-Based Fire Protection Systems fornece instruções para a realização de inspeções, manutenção e teste em sistemas de proteção contra incêndio a base de água. Ela também fornece a frequência com que são necessárias essas atividades, os requisitos para os procedimentos de desativação, processos de notificação e de restauração desses equipamentos.

A NFPA 25 define que os componentes e as frequências de inspeção, teste de operação e procedimento de manutenção de cada um destes. Também é citado por esta que, itens em áreas que são inacessíveis por considerações de segurança devido a fatores tais como operações de processo contínuo e equipamento elétrico energizado devem ser inspecionados durante cada parada programada, mas não mais que a cada 18 meses. Esse tipo de situação é presente em refinarias e petroquímicas, por exemplo, que possuem regime de produção ininterrupto durante o tempo. Abaixo segue tabela mostrando os itens a inspecionar, a sua frequência de inspeção e observações sobre cada um deles.

CONCLUSÕES

A inspeção nos mostra diversos aspectos relevantes que podem contribuir na confiabilidade do sistema. Ainda existem aspectos que podem revelar erros durante a concepção do projeto ou ainda erros durante a execução do projeto na planta. Alguns desses erros inclusive podem somente se mostrar durante o tempo. Podemos citar como principais não-conformidades, problemas relacionados a identificação sejam nas tubulações ou acessórios, desalinhamentos provocados por problemas de suportação, ausência de estanqueidade nas válvulas provocando passagem de água no sistema, entupimento dos bicos devido as características próprias da instalação, entre outros.

Devido a baixa utilização e necessidade de se manter alta confiabilidade, os prazos de inspeção deve ser seguidos rigorosamente. A experiência nos mostra que em muitos casos os recursos para combate e mitigação de emergências são os únicos capazes de interromper os sinistros em desenvolvimento. Alia-se a isso, a ação do homem e realizar a operação correta desses recursos para melhor eficácia durante sua atuação.

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ALOHA: Software Gratuito para Análise de Consequências de Acidentes Industriais

A análise de consequências e vulnerabilidade é um estudo realizado por intermédio de modelos matemáticos para a previsão dos impactos danosos às pessoas, instalações e ao meio ambiente, baseado em limites de tolerância estabelecidos para os efeitos de sobrepressão advinda de explosões, radiações térmicas decorrentes de incêndios e efeitos tóxicos oriundos da exposição a uma alta concentração de substâncias químicas por um curto período de tempo. De modo a facilitar o estudo, existem no mercado diversos softwares que auxiliam na análise de vulnerabilidade dos mais diversos cenários.

Pode-se citar o software de domínio público, chamado ALOHA – Areal Locations of Hazardous Atmospheres editado pela NOAA – National Oceanic and Atmospheric Administration (EUA). Sua finalidade principal é fornecer estimativas para o pessoal de resposta a emergências da extensão espacial de alguns perigos comuns associados a vazamentos de produtos químicos. A equipe de desenvolvimento reconhece que o ALOHA pode ser uma ferramenta apropriada para treinamento e planejamento de contingência, fornecendo estimativas da extensão espacial de alguns dos perigos associados à liberação acidental de curto prazo de produtos químicos voláteis e inflamáveis. O ALOHA lida especificamente com os riscos para a saúde humana associados à inalação de vapores químicos tóxicos, radiação térmica de incêndios químicos e os efeitos da onda de pressão das explosões de nuvens de vapor. Na abaixo há um fluxograma de simulação do ALOHA.

O ALOHA usa uma interface gráfica para entrada de dados e exibição de resultados. A área onde existe a possibilidade de exposição a vapores tóxicos, uma atmosfera inflamável, sobrepressão de uma explosão de nuvem de vapor ou radiação térmica de um incêndio é representada graficamente como zonas de ameaça. As zonas de ameaça representam a área em que a exposição no nível do solo excede o nível especificado pelo usuário em algum momento após o início de uma liberação. Todos os pontos dentro da zona de ameaça experimentam uma exposição transitória excedendo o nível de preocupação em algum momento após a liberação; é um registro da exposição máxima prevista ao longo do tempo. Em alguns cenários, o usuário também pode visualizar a dependência de tempo da exposição em pontos especificados.

Na figura a seguir, há exemplos de gráficos de saída do ALOHA. À esquerda, há um gráfico apresentando a zona circular de ameaça de radiação térmica estimada para um Bleve (explosão do vapor de expansão de um líquido sob pressão, em português). Já à direita, o gráfico de ponto de ameaça mostra o nível de concentração tóxica ao longo do tempo em um local específico; as linhas horizontais mostram como a concentração se compara aos níveis tóxicos de preocupação escolhidos.

O ALOHA ainda permite exportar os dados para dois programas georreferenciamento: o Marplot e o Google Earth. No primeiro, após a instalação, é possível importar as zonas de ameaça podendo vincular essas informações com um outro banco de dados utilizado pelo ALOHA (CAMEO Chemicals). Já o segundo, você pode exportar de forma mais simples para o software Google Earth através das coordenadas geográficas definidas previamente. Abaixo, do lado esquerdo temos uma simulação via Marplot e a direita através do Google Earth.

Abaixo seguem links para baixar os softwares e alguns outros documentos para entender melhor como utilizar a aplicação. Clique sobre os títulos para acessar as páginas:

  1. Páginas para download do ALOHAMARPLOT e Google Earth.
  2. Documentação Técnica do ALOHA e exemplos de simulações.
  3. Vídeos de demonstração: vídeo 1vídeo 2vídeo 3.

PS: Os conteúdos são em inglês ou espanhol, mas utilizando algum tradutor online, como o Google Tradutor é possível utilizar os programas sem maiores problemas.

Bons estudos!

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Análise dos Modos de Falha e Efeitos (FMEA): Conhece essa técnica?

O gerenciamento de riscos envolve de forma obrigatória, o conhecimento das possíveis ameaças que um sistema ou produto pode estar sujeito durante seu ciclo de vida. Para isso, são utilizadas as chamadas Técnicas de Análise de Riscos. O FMEA é uma dessas técnicas.

O FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) é uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da análise das falhas potenciais e propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do processo. Com a sua aplicação é possível detectar com antecedência as possíveis falhas de um sistema, aumentando sua confiabilidade. É uma ferramenta importante para o prognóstico de problemas, através de um procedimento para a execução e desenvolvimento de projetos, processos ou serviços (novos ou revisados), contribuindo para a elaboração destes.

A Técnica apropriada para sistemas de elevado risco potencial no decorrer de um processo, proporcionando a identificação prévia e rápida dos equipamentos e suas funções, desvios e medidas de controle e emergência. Além disso, descreve as conseqüências das falhas identificadas, sejam estas para o meio ambiente, para o sistema ou para o próprio componente.

O FMEA é altamente subjetivo e requer um trabalho considerável de suposição em relação às possibilidades e a sua prevenção. Em alguns casos, a prevenção de problemas de projeto através de ações de produção pode ser mais barata e constituir o caminho mais curto, este princípio é conhecido como relevância das etapas posteriores ou “Princípio da Relevância”. Prevenir problemas de processo utilizando uma ação de projeto, em alguns casos, pode ser a estratégia mais eficiente e eficaz. Os principais objetivos do FMEA são:

a) Revisão sistemática dos modos de falha de um componente, para garantir danos mínimos ao sistema;

b) Determinação dos efeitos que tais falhas ocasionarão em outros componentes do sistema;

c) Determinação dos componentes cujas falhas teriam efeito crítico na operação do sistema (Falhas de Efeito Crítico);

d) Cálculo de probabilidades de falhas de montagens, subsistemas e sistemas, a partir das probabilidades individuais de falha de seus componentes;

e) Determinação de como podem ser reduzidas às probabilidades de falha de componentes, montagens e subsistemas, através do uso de componentes com confiabilidade alta, redundâncias no projeto, ou ambos.

FMEA de Projeto x FMEA de Processo

Na FMEA de projeto são consideradas as falhas que poderão ocorrer com o produto dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise é evitar falhas no produto ou no processo decorrentes do projeto. É comumente denominada também de FMEA de Produto.

Já na FMEA de processo, são consideradas as falhas no planejamento e execução do processo, ou seja, o objetivo desta análise é evitar falhas do processo, tendo como base as não conformidades do produto com as especificações do projeto.

Etapas da Análise FMEA

O FMEA permite analisar o modo de falha, ou seja, como pode falhar os componentes de um equipamento ou sistema, estimar as taxas de falhas, determinar os efeitos que poderão advir e, consequentemente, estabelecer mudanças a serem realizadas para aumentar a probabilidade do sistema ou do equipamento em análise, para que funcione realmente de maneira satisfatória e segura. Esta análise é feita conforme as seguintes etapas:

a) Selecionar um sistema e dividi-lo em componentes;

b) Descrever as funções dos componentes;

c) Aplicar a lista de modos de falha aos componentes, verificando falhas possíveis;

d) Verificar os efeitos das falhas para o sistema, o ambiente e o próprio componente observando as possibilidades de ocorrência;

e) Estabelecer medidas de controle de risco e de controle de emergência.

Para auxiliar o desenvolvimento e visualização durante o desenvolvimento, pode usar tabelas como a que temos abaixo:

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Dessa forma, a Técnica quando bem aplicada pode diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou processos; diminuir a probabilidade de falhas potenciais em produtos/ processos já em operação; aumentar a confiabilidade; diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos.

Importante mencionar que é necessária a categorização dos riscos para definição de prioridades, plano de ação entre outras medidas. A organização deve definir quais as frequências e severidades relacionadas a sua área de atuação. E estabelecer através desses, sua matriz de risco. Veja um exemplo abaixo:

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Nunca é demais lembrar que a análise deve ser sempre realizada por equipe multidisciplinar, de forma a aproveitar melhor os conhecimentos sobre o sistema em estudo, estabelecendo as melhores medidas de controle e emergência. A equipe também pode customizar a análise de forma, atendendo suas necessidades.

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