Inspeção em Sistemas Fixos de Dilúvio para Proteção contra Incêndio

INTRODUÇÃO

De acordo com a Convenção nº 174 da OIT – Organização Internacional do Trabalho a expressão “acidente maior” designa todo evento subitâneo, como emissão incêndio ou explosão de grande magnitude, no curso de uma atividade em instalação sujeita a riscos de acidentes maiores, envolvendo uma ou mais substâncias perigosas e que implica grave perigo, imediato ou retardado, para os trabalhadores, a população ou o meio ambiente. De modo a evitar a ocorrência desses eventos, cada vez mais tecnologias vêm sendo desenvolvidas. Uma das tecnologias empregadas está na utilização de água pulverizada (dilúvio) para resfriamento de equipamentos com características de alto risco dentro do processo de produção.

Internacionalmente, como norma para sistemas fixos de pulverização de água tem-se utilizado a NFPA 15 – Standard for Water Spray Fixed Systems for Fire Protection. A norma estabelece os requisitos mínimos para a concepção, instalação e ensaio de aceitação do sistema de sistemas fixos de pulverização de água para serviço de proteção contra incêndios e os requisitos mínimos para o ensaio periódico e manutenção de sistemas fixos de ultra-alta velocidade de pulverização de água. Estes devem ser especificamente concebidos para proporcionar uma proteção eficaz contra incêndios, extinção, prevenção ou exposição.

SISTEMAS FIXOS DE PULVERIZAÇÃO E SEUS COMPONENTES

De acordo com a NFPA 15, os sistemas fixos de pulverização de água devem ser especificamente concebidos para assegurar uma proteção eficaz contra incêndios, extinção, prevenção ou proteção contra a exposição. Estes podem ser independentes ou complementares de outras formas de proteção. A concepção de sistemas específicos pode variar consideravelmente, dependendo da natureza do perigo e dos objetivos básicos da proteção. Devido a essas variações e à ampla escolha das características dos bicos de pulverização, esses sistemas devem ser projetados, instalados e mantidos com competência. Deve ser essencial que suas limitações, bem como suas capacidades, sejam completamente compreendidas pelo projetista.

Ainda conforme a NFPA 15, a pulverização de água é aplicável à proteção de perigos e equipamentos específicos e deve ser permitida a sua instalação independente ou complementar de outras formas de sistemas ou equipamentos de proteção contra incêndios. A proteção por pulverização de água é aceitável para a proteção de perigos envolvendo cada um dos seguintes grupos:

a) Materiais inflamáveis gasosos e líquidos;

b) Perigos elétricos como transformadores, interruptores de óleo, motores, cabos e bandejas;

c) Combustíveis comuns, como papel, madeira e têxteis;

d) Alguns sólidos perigosos, tais como propulsores e pirotécnicos, e;

e) Atenuação de vapor.

Os principais itens constantes em um Sistema de Pulverização de Água, de acordo com a NFPA 15 são: Bicos de Pulverização; Tubulações; Acessórios; Processo de Fabricação e Suportação; Válvulas, Manômetros e filtros e Alarmes

Ainda de acordo com a NFPA 15, todos os componentes devem ser coordenados para fornecer sistemas completos e somente materiais e dispositivos listados na norma devem ser usados na instalação de sistemas de pulverização de água.

Somente novos materiais e dispositivos devem ser empregados na instalação de novos sistemas de pulverização de água. É permitida a utilização de válvulas e dispositivos recondicionados, com exceção dos bicos de pulverização automática de água, que devem ser substituídos.

Os componentes do sistema instalados no exterior, ou na presença de uma atmosfera corrosiva, devem ser construídos com materiais resistentes à corrosão ou protegidos adequadamente contra a corrosão. Estes devem ser dimensionados para a pressão de trabalho máxima a que estão expostos, mas não inferior a 12,1 bar (175 psi).

ASPECTOS IMPORTANTES A SEREM CONSIDERADOS NA INSPEÇÃO

A norma NFPA 25 – Standard for the Inspection, Testing, and Maintenance of Water-Based Fire Protection Systems fornece instruções para a realização de inspeções, manutenção e teste em sistemas de proteção contra incêndio a base de água. Ela também fornece a frequência com que são necessárias essas atividades, os requisitos para os procedimentos de desativação, processos de notificação e de restauração desses equipamentos.

A NFPA 25 define que os componentes e as frequências de inspeção, teste de operação e procedimento de manutenção de cada um destes. Também é citado por esta que, itens em áreas que são inacessíveis por considerações de segurança devido a fatores tais como operações de processo contínuo e equipamento elétrico energizado devem ser inspecionados durante cada parada programada, mas não mais que a cada 18 meses. Esse tipo de situação é presente em refinarias e petroquímicas, por exemplo, que possuem regime de produção ininterrupto durante o tempo. Abaixo segue tabela mostrando os itens a inspecionar, a sua frequência de inspeção e observações sobre cada um deles.

CONCLUSÕES

A inspeção nos mostra diversos aspectos relevantes que podem contribuir na confiabilidade do sistema. Ainda existem aspectos que podem revelar erros durante a concepção do projeto ou ainda erros durante a execução do projeto na planta. Alguns desses erros inclusive podem somente se mostrar durante o tempo. Podemos citar como principais não-conformidades, problemas relacionados a identificação sejam nas tubulações ou acessórios, desalinhamentos provocados por problemas de suportação, ausência de estanqueidade nas válvulas provocando passagem de água no sistema, entupimento dos bicos devido as características próprias da instalação, entre outros.

Devido a baixa utilização e necessidade de se manter alta confiabilidade, os prazos de inspeção deve ser seguidos rigorosamente. A experiência nos mostra que em muitos casos os recursos para combate e mitigação de emergências são os únicos capazes de interromper os sinistros em desenvolvimento. Alia-se a isso, a ação do homem e realizar a operação correta desses recursos para melhor eficácia durante sua atuação.

Gostou do texto? Comente, deixe o seu “gostei” e compartilhe!

Conheça meu canal no Youtube, estamos também no Instagram e no Facebook. Siga o “Bombeiros Industriais” nas redes sociais.

ALOHA: Software Gratuito para Análise de Consequências de Acidentes Industriais

A análise de consequências e vulnerabilidade é um estudo realizado por intermédio de modelos matemáticos para a previsão dos impactos danosos às pessoas, instalações e ao meio ambiente, baseado em limites de tolerância estabelecidos para os efeitos de sobrepressão advinda de explosões, radiações térmicas decorrentes de incêndios e efeitos tóxicos oriundos da exposição a uma alta concentração de substâncias químicas por um curto período de tempo. De modo a facilitar o estudo, existem no mercado diversos softwares que auxiliam na análise de vulnerabilidade dos mais diversos cenários.

Pode-se citar o software de domínio público, chamado ALOHA – Areal Locations of Hazardous Atmospheres editado pela NOAA – National Oceanic and Atmospheric Administration (EUA). Sua finalidade principal é fornecer estimativas para o pessoal de resposta a emergências da extensão espacial de alguns perigos comuns associados a vazamentos de produtos químicos. A equipe de desenvolvimento reconhece que o ALOHA pode ser uma ferramenta apropriada para treinamento e planejamento de contingência, fornecendo estimativas da extensão espacial de alguns dos perigos associados à liberação acidental de curto prazo de produtos químicos voláteis e inflamáveis. O ALOHA lida especificamente com os riscos para a saúde humana associados à inalação de vapores químicos tóxicos, radiação térmica de incêndios químicos e os efeitos da onda de pressão das explosões de nuvens de vapor. Na abaixo há um fluxograma de simulação do ALOHA.

O ALOHA usa uma interface gráfica para entrada de dados e exibição de resultados. A área onde existe a possibilidade de exposição a vapores tóxicos, uma atmosfera inflamável, sobrepressão de uma explosão de nuvem de vapor ou radiação térmica de um incêndio é representada graficamente como zonas de ameaça. As zonas de ameaça representam a área em que a exposição no nível do solo excede o nível especificado pelo usuário em algum momento após o início de uma liberação. Todos os pontos dentro da zona de ameaça experimentam uma exposição transitória excedendo o nível de preocupação em algum momento após a liberação; é um registro da exposição máxima prevista ao longo do tempo. Em alguns cenários, o usuário também pode visualizar a dependência de tempo da exposição em pontos especificados.

Na figura a seguir, há exemplos de gráficos de saída do ALOHA. À esquerda, há um gráfico apresentando a zona circular de ameaça de radiação térmica estimada para um Bleve (explosão do vapor de expansão de um líquido sob pressão, em português). Já à direita, o gráfico de ponto de ameaça mostra o nível de concentração tóxica ao longo do tempo em um local específico; as linhas horizontais mostram como a concentração se compara aos níveis tóxicos de preocupação escolhidos.

O ALOHA ainda permite exportar os dados para dois programas georreferenciamento: o Marplot e o Google Earth. No primeiro, após a instalação, é possível importar as zonas de ameaça podendo vincular essas informações com um outro banco de dados utilizado pelo ALOHA (CAMEO Chemicals). Já o segundo, você pode exportar de forma mais simples para o software Google Earth através das coordenadas geográficas definidas previamente. Abaixo, do lado esquerdo temos uma simulação via Marplot e a direita através do Google Earth.

Abaixo seguem links para baixar os softwares e alguns outros documentos para entender melhor como utilizar a aplicação. Clique sobre os títulos para acessar as páginas:

  1. Páginas para download do ALOHAMARPLOT e Google Earth.
  2. Documentação Técnica do ALOHA e exemplos de simulações.
  3. Vídeos de demonstração: vídeo 1vídeo 2vídeo 3.

PS: Os conteúdos são em inglês ou espanhol, mas utilizando algum tradutor online, como o Google Tradutor é possível utilizar os programas sem maiores problemas.

Bons estudos!

Gostou do texto? Comente, deixe o seu “gostei” e compartilhe!

Conheça meu canal no Youtube, estamos também no Instagram e no Facebook. Siga o “Bombeiros Industriais” nas redes sociais.

Análise dos Modos de Falha e Efeitos (FMEA): Conhece essa técnica?

O gerenciamento de riscos envolve de forma obrigatória, o conhecimento das possíveis ameaças que um sistema ou produto pode estar sujeito durante seu ciclo de vida. Para isso, são utilizadas as chamadas Técnicas de Análise de Riscos. O FMEA é uma dessas técnicas.

O FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) é uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da análise das falhas potenciais e propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do processo. Com a sua aplicação é possível detectar com antecedência as possíveis falhas de um sistema, aumentando sua confiabilidade. É uma ferramenta importante para o prognóstico de problemas, através de um procedimento para a execução e desenvolvimento de projetos, processos ou serviços (novos ou revisados), contribuindo para a elaboração destes.

A Técnica apropriada para sistemas de elevado risco potencial no decorrer de um processo, proporcionando a identificação prévia e rápida dos equipamentos e suas funções, desvios e medidas de controle e emergência. Além disso, descreve as conseqüências das falhas identificadas, sejam estas para o meio ambiente, para o sistema ou para o próprio componente.

O FMEA é altamente subjetivo e requer um trabalho considerável de suposição em relação às possibilidades e a sua prevenção. Em alguns casos, a prevenção de problemas de projeto através de ações de produção pode ser mais barata e constituir o caminho mais curto, este princípio é conhecido como relevância das etapas posteriores ou “Princípio da Relevância”. Prevenir problemas de processo utilizando uma ação de projeto, em alguns casos, pode ser a estratégia mais eficiente e eficaz. Os principais objetivos do FMEA são:

a) Revisão sistemática dos modos de falha de um componente, para garantir danos mínimos ao sistema;

b) Determinação dos efeitos que tais falhas ocasionarão em outros componentes do sistema;

c) Determinação dos componentes cujas falhas teriam efeito crítico na operação do sistema (Falhas de Efeito Crítico);

d) Cálculo de probabilidades de falhas de montagens, subsistemas e sistemas, a partir das probabilidades individuais de falha de seus componentes;

e) Determinação de como podem ser reduzidas às probabilidades de falha de componentes, montagens e subsistemas, através do uso de componentes com confiabilidade alta, redundâncias no projeto, ou ambos.

FMEA de Projeto x FMEA de Processo

Na FMEA de projeto são consideradas as falhas que poderão ocorrer com o produto dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise é evitar falhas no produto ou no processo decorrentes do projeto. É comumente denominada também de FMEA de Produto.

Já na FMEA de processo, são consideradas as falhas no planejamento e execução do processo, ou seja, o objetivo desta análise é evitar falhas do processo, tendo como base as não conformidades do produto com as especificações do projeto.

Etapas da Análise FMEA

O FMEA permite analisar o modo de falha, ou seja, como pode falhar os componentes de um equipamento ou sistema, estimar as taxas de falhas, determinar os efeitos que poderão advir e, consequentemente, estabelecer mudanças a serem realizadas para aumentar a probabilidade do sistema ou do equipamento em análise, para que funcione realmente de maneira satisfatória e segura. Esta análise é feita conforme as seguintes etapas:

a) Selecionar um sistema e dividi-lo em componentes;

b) Descrever as funções dos componentes;

c) Aplicar a lista de modos de falha aos componentes, verificando falhas possíveis;

d) Verificar os efeitos das falhas para o sistema, o ambiente e o próprio componente observando as possibilidades de ocorrência;

e) Estabelecer medidas de controle de risco e de controle de emergência.

Para auxiliar o desenvolvimento e visualização durante o desenvolvimento, pode usar tabelas como a que temos abaixo:

Não foi fornecido texto alternativo para esta imagem

Dessa forma, a Técnica quando bem aplicada pode diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou processos; diminuir a probabilidade de falhas potenciais em produtos/ processos já em operação; aumentar a confiabilidade; diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos.

Importante mencionar que é necessária a categorização dos riscos para definição de prioridades, plano de ação entre outras medidas. A organização deve definir quais as frequências e severidades relacionadas a sua área de atuação. E estabelecer através desses, sua matriz de risco. Veja um exemplo abaixo:

Não foi fornecido texto alternativo para esta imagem

Nunca é demais lembrar que a análise deve ser sempre realizada por equipe multidisciplinar, de forma a aproveitar melhor os conhecimentos sobre o sistema em estudo, estabelecendo as melhores medidas de controle e emergência. A equipe também pode customizar a análise de forma, atendendo suas necessidades.

Gostou do texto? Comente, deixe o seu “gostei” e compartilhe!

Conheça meu canal no Youtube, estamos também no Instagram e no Facebook. Siga o “Bombeiros Industriais” nas redes sociais.

Erros Comuns em Investigações de Acidentes de Processo

Acidentes de processo como explosões, incêndios ou grandes derramamentos estão geralmente ligados a perda de contenção de produtos, que de acordo com suas características podem ser tóxicos ou inflamáveis. Esses acidentes causam perdas ligadas as pessoas, patrimônio e meio ambiente, além de outras ligadas continuidade operacional e a imagem da empresa.

Devido a todos essas consequências nocivas relacionadas, investigar os acidentes de forma a compreender onde se encontram as falhas é fundamental. Além disso, a investigação pode apresentar oportunidade para a melhoria dos procedimentos, dos processos e até dos projetos de uma determinada unidade industrial.

Apesar disso, ainda é possível perceber a existência de falhas na investigação desses eventos acidentais. Muitos deles são motivados por questões organizacionais ligadas a competência da equipe ou ainda por deficiência/ausência de uma metodologia adequada. Outras falhas podem estar relacionadas com a necessidade de tão logo obter respostas, não apresentando a profundidade necessária para o melhor entendimento do evento. Sendo assim, vamos apresentar alguns erros que geralmente as investigações podem apresentar:

Investigações que apontam somente uma causa

Uma das características mais evidentes que os acidentes de processo possuem, é de serem multicausais. Em muitos aspectos há diversos atores envolvidos que podem estar inter-relacionados com o acidente, desde dos projetistas, passando pelo pessoal da manutenção e chegando a equipe de manutenção. Inclusive, grande parte dos métodos de investigação de acidentes levam em consideração causas de tipos diferentes de acordo com a sua contribuição para o evento principal. Da mesma forma que nossa audição está limitada a sons compreendidos entre frequências de 20 a 20000hz, sabemos que podem existir meios de torná-las identificáveis. Devemos então pensar que o que teoricamente está bem esclarecido, pode ser analisado de forma mais profunda atingindo maior efetividade.

Investigações superficiais

Esse tipo de erro muitas vezes vem acompanhado do anterior. Em grande parte das investigações, somente são levantadas as causas imediatas, mais ligadas a ação humana ou com as condições operacionais facilmente visíveis. É preciso ir mais a fundo. Há, por exemplo, falhas no sistema de gestão? Foi identificadas condições operacionais não previstas em projeto? As pessoas foram adequadamente treinadas e instruídas? Perguntas como essa e muitas outras devem ser feitas durante a investigação. Em muitos casos os relatórios de acidente são mais influenciados pelas crenças e formação dos investigadores do que sobre o evento que ocorreu, como também são influenciados pelos gestores para que não apresente todas as condições necessárias para a ocorrência, omitindo fatos que podem prejudicar estes pessoalmente.

Investigações que relacionam apenas o erro humano como causa

Erros humanos podem acontecer em diversas fases de um empreendimento, desde sua fase de projeto básico, passando pelas fases de condicionamento, comissionamento e operação propriamente dita. Geralmente, é nessa última fase que os erros tornam-se mais prováveis de ocorrer, já que nas outras fases ocorre um maior acompanhamento de projetistas, supervisores e equipes de partida.

É importante que se identificado qual o tipo do erro que ocorreu, pois de acordo com este diferentes ações podem ser tomadas. Os erros podem estar ligadas ao treinamento ou condição operacional deficiente, pois, por mais que tudo seja repassado, nunca se pode prever tudo que acontecerá numa planta industrial. O erro pode estar ligado a uma ação deliberada, onde ocorreu de fato uma violação ou não-conformidade ou ainda relacionado com algum descuido ou desvio, onde necessariamente não houve a intenção de praticá-lo. Em alguns casos também podem ainda ser identificadas situações onde a tarefa a ser executada estava além da capacidade de realização do responsável, mostrando a necessidade de reformulação.

Investigações que buscam pessoas para culpar

Esse tipo de erro de investigação na minha humilde opinião, é o que mais causa danos a corporação. Procurar tão somente quem errou ou ainda direcionar as investigações para esse fim, pode muita vezes causar um clima organizacional ruim. Regimes de consequência, onde somente a ação punitiva é evidenciada são frequentes. Em muitos casos, o causador direto ou causadores encontram-se numa posição mais fragilizada. Conforme falamos inicialmente, acidentes de processo trazem prejuízos severos. Logo, mais do que o “quem”, o “como” e o “por quê” devem ser priorizados. Os operadores muitas vezes são a última alternativa de defesa contra os erros organizacionais e de projeto. Ao fazer a pergunta certa, descobre-se de fato os motivos que levaram a tomada de uma determinada ação pelo propenso causador.

E você, conhece mais algum erro em investigações que podemos elencar? Deixe nos comentários! Gostou do texto? Comente, deixe o seu “gostei” e compartilhe!

Conheça meu canal no Youtube, estamos também no Instagram e no Facebook. Siga o “Bombeiros Industriais” nas redes sociais.

Cavitação em Bombas de Incêndio: O que é e como evitar?

Um dos equipamentos mais importantes nos sistemas de controle e prevenção de incêndios são as bombas de incêndio. Os sistemas de pressurização podem operar de três formas: por gravidade, por bombas ou por tanque de pressão. Eles têm a função de fornecer energia para o transporte de água e ainda atingir o material em combustão a uma determinada distância, com vazão e pressão adequada à extinção do fogo.

Os sistemas operados por bombas são compostos por bomba principal ou bomba de incêndio, bomba de pressurização ou bomba jockey. A bomba de incêndio tem a finalidade de recalcar a água do reservatório para os equipamentos de combate. Deve possuir motor elétrico ou à explosão. Quando a bomba principal fornece água aos hidrantes mais desfavoráveis hidraulicamente, no caso de não poderem ser abastecidos pelo reservatório elevado, ela recebe o nome de bomba de reforço. A bomba de pressurização ou bomba jockey tem a função de manter o sistema pressurizado em uma faixa preestabelecida e de compensar pequenas perdas de pressão.

O que é cavitação?

A cavitação é um fenômeno físico que ocorre em bombas centrífugas no momento em que o fluido succionado por ela tem sua pressão reduzida, atingindo valores iguais ou inferiores à sua pressão de vapor. Com isto, formam-se bolhas que são conduzidas pelo deslocamento do fluido até o rotor, onde implodem ao atingirem novamente pressões elevadas.

A pressão de vapor de um líquido a uma determinada temperatura, é aquela na qual o líquido coexiste nas duas fases: líquida e vapor. Para uma dada temperatura, se a pressão à qual o líquido estiver submetido for maior que a pressão do vapor do líquido, haverá somente fase líquida. No caso contrário, se a pressão for menor, haverá somente fase vapor. Quando a pressão deste fluido for igual à pressão de vaporização, ocorrerão as fases líquida e de vapor. Veja no gráfico abaixo:

Não foi fornecido texto alternativo para esta imagem

A formação das bolhas ocorre se numa determinada zona de sucção a pressão estática do fluido se igualar à sua pressão de vaporização. Quando as bolhas são transportadas para uma zona de pressão mais elevada, elas colapsam e precipitam-se violentamente sobre as pás do impulsor da bomba com elevadas velocidades.

Quais são as consequências da cavitação?

Um dos sinais mais frequentes que se pode observar durante a ocorrência do fenômeno cavitação, está na presença de um ruído característico. Este ruído é causado devido às vibrações provocadas pelas forças aplicadas e também pelo material que vem sendo arrancado internamente. O barulho é semelhante à lenha seca quando está queimando ou ainda ao de uma betoneira quando realizada mistura de concreto.

Por meio de um exame de vibração no mancal da bomba, pode-se identificar sinais randômicos (sem origem ou definição exata) em regiões de baixa frequência (80 a 200 Hz) nos espectros de velocidade e em alta frequência nos espectros de aceleração. Por isto, deve-se dar a devida importância às manutenções, principalmente as preditivas e detectivas.

A cavitação também pode influenciar negativamente o rendimento da bomba. Quando as bolhas de vapor existem em número elevado, formam um agrupamento que irá obstruir parcialmente o canal do impulsor, afetando a altura manométrica gerada pela bomba e a sua eficiência. Conforme já mencionado, as bolhas estouram em altas velocidades nas regiões de pressão elevada, como nos rotores das bombas. Nestes componentes observa-se erosão do material constituinte. Importante que este fenômeno não deve ser confundido com a corrosão, já que este é um fenômeno químico.

Como evitar a cavitação?

Para evitar a ocorrência da cavitação, a principal ação a ser tomada está em proporcionar ao sistema o chamado NPSH – Net Positive Suction Head adequado. Apesar de não existir tradução literal para o Português, seria definir o “Valor Positivo da Carga de Sucção”. O NPSH é a diferença entre a pressão à entrada do impulsor e a pressão de vaporização do fluido. Neste caso, é garantir uma determinada margem de segurança entre a pressão registrada à entrada do impulsor e a pressão de vaporização do fluido.

É de vital importância para fabricantes e usuários de bombas o conhecimento do comportamento desta variável, para que a bomba tenha um desempenho satisfatório, principalmente em sistemas nos quais o equipamento opere no início da faixa com baixa pressão e alta vazão e exista altura negativa de sucção. Quanto maior for a vazão da bomba e a altura de sucção negativa, maior será a possibilidade de a bomba “cavitar” em função do NPSH.

Sendo assim, precisamos definir primeiramente, qual o NPSH disponível (NPSH_d) e o NPSH requerido (NPSH_r) que é dado pelo fabricante da bomba. O NPSH_d é calculado conforme as características da instalação. Após encontrar o valor do NPSH_d, ele deve ser comparado ao NPSH_r. Este valor é encontrado utilizando as curvas características da bomba, por meio de gráfico fornecido pelo fabricante. No gráfico abaixo, devemos ter em mãos a vazão necessária e qual a altura cujo o fluido será bombeado. Após isto, levaremos esta intersecção até o NPSH_r do gráfico. Este deverá ser menor que o NPSH_d.

Não foi fornecido texto alternativo para esta imagem

Alguns fabricantes sempre sugerem que se use uma margem de segurança para estes casos, de forma que os valores não estejam muito aproximados, conforme cada tipo de projeto. Além disto, outros fatores devem ser evitados como o aumento da vazão, aumento do nível de captação e o aumento da temperatura da água.

Caso o problema já esteja ocorrendo, outras medidas podem ser tomadas como a aproximação da bomba do local de captação, reduzindo, assim, a altura de sucção e o comprimento desta tubulação. Pode-se ainda aumentar o diâmetro das tubulações reduzindo perda de carga na sucção e o mais adequado, refazer todo o cálculo de dimensionamento, prevendo inclusive a mudança de modelo do equipamento.

Importante mencionar que a NFPA 20 – Standard for the Installation of Stationary Pumps for Fire Protection, para bombas com capacidade nominal de 2.000 gpm (7,570 L/min) ou superior é necessário submersão adicional para impedir a formação de vórtices e para fornecer o NPSH requerido, a fim de evitar a excessiva cavitação. Ela também recomenda que a interligação da tubulação de entrada da bomba não deverá ser lateral, a fim de evitar a ocorrência do problema.

Conclusões importantes

Os critérios escolhidos para o projeto da bomba devem ser minimamente analisados, a fim de evitar a ocorrência da cavitação. A definição dos pontos de captação (tanques aéreos, subterrâneos, uso de mananciais) devem ser escolhidos com critério, respeitando as reservas mínimas de combate a incêndio definidas pelos Códigos de Segurança Contra Incêndio e Pânico (COSCIP), pelas normas específicas sobre o assunto, como também pelas recomendações dos fabricantes dos equipamentos.

Em alguns projetos, principalmente os industriais que requerem altas vazões de água para o combate a incêndios, a possibilidade de ocorrência de cavitação torna-se maior. A falha no sistema pode comprometer seu funcionamento, podendo colaborar para o insucesso nas operações de mitigação de sinistros. Por isto, realizar adequadamente as manutenções, respeitando os prazos estabelecidos para inspeção, teste e demais intervenções devem ser religiosamente respeitados, mantendo a confiabilidade do sistema.

Para os projetos já executados nos quais os problemas passaram a surgir, a organização deverá prever sua modificação, atentando inclusive para a modificação na localização e especificação de equipamentos. Em alguns casos, os projetos deverão ser revistos visando sanar as lacunas referentes ao surgimento do fenômeno cavitação.

Gostou do texto? Comente, deixe o seu “gostei” e compartilhe!

Conheça meu canal no Youtube, estamos também no Instagram e no Facebook. Siga o “Bombeiros Industriais” nas redes sociais.

As brigadas de emergência em unidades industriais

Desde da primeira Revolução Industrial ocorrida no século XVIII, a forma que o homem produz seus bens vem cada dia mudando. Processos cada vez mais complexos e instrumentalizados oferecem maior segurança nas linhas de produção, evitando por exemplo a ocorrência de acidentes graves como incêndio, explosões e grandes emissões de produtos tóxicos. De acordo com a Convenção n° 174 da Organização Internacional do Trabalho – OIT, esses acidentes são designados como “acidentes maiores”, envolvendo uma ou mais substâncias perigosas e que implica grave perigo, imediato ou retardado, para os trabalhadores, a população e o meio ambiente.

Ainda assim, mesmo com toda tecnologia empregada como sistemas de intertravamento lógicos e físicos ou ainda procedimentos operacionais bem desenvolvidos, os acidentes podem ocorrer, exigindo da empresa o emprego de recursos humanos e materiais capazes de mitigar os efeitos desses acidentes. Em suma, há a necessidade de se manter um brigada de emergência ativa para alcançar esse objetivo.

No Brasil, duas normas importantes são utilizadas para definir o treinamento bem como as ações das brigadas de emergência. A ABNT NBR 14276:2006 – Brigada de Incêndio estabelece entre outros requisitos a composição, formação e implantação de brigadas de incêndio, de modo a preparar as equipes para atuar na prevenção e no combate a incêndio, abandono de área e primeiros socorros, visando em caso de sinistro proteger vidas e patrimônio, reduzindo as consequências sociais e danos ao meio ambiente. Já a ABNT NBR 15219:2005 – Plano de Emergência contra Incêndio estabelece os requisitos para a elaboração, implantação, manutenção e revisão de um plano de emergência contra incêndio. Além dessas, ainda há os COSCIP- Código de Segurança contra Incêndio e Pânico e demais Instruções Normativas, que em alguns estados da federação é exigida a constituição dessa equipe.

De forma a mostrar a importância, abaixo há três situações emergenciais ocorridas recentemente com uma breve descrição, onde a ação da brigada de emergência foi decisiva para mitigar os efeitos do incêndio:

1. No Ceará, incêndio atinge pátio de matérias-primas de carvão mineral da Siderúrgica do Pecém

Um princípio de incêndio foi registrado na tarde de segunda-feira (28) na Companhia Siderúrgica do Pecém, em São Gonçalo do Amarante, Região Metropolitana de Fortaleza. Segundo a empresa, as chamas iniciaram por volta das 13 horas, no pátio de matérias-primas, num equipamento de transporte interno de carvão mineral. O Centro Integrado de Emergência foi acionado e controlou a situação. Houve apenas danos materiais e a operação da empresa não foi afetada. As causas do incidente estão sendo investigadas.

2. Tanque de etanol explode em usina e uma pessoa fica ferida em distrito de Jaú (SP)

Um tanque de armazenamento de combustível etanol explodiu em uma usina de Potunduva, distrito de Jaú  Segundo os bombeiros, um funcionários ficou ferido. De acordo com os responsáveis pela usina, o tanque estava vazio no momento da explosão. Ainda de acordo com o Corpo de Bombeiros, as chamas foram controladas com a ajuda da Brigada de Incêndio da usina. Após o fogo ter sido controlado, foi realizado o esfriamento do tanque.

3. Explosão mata funcionário em destilaria de álcool de Jandaia

Uma destilaria foi atingida por uma explosão na manhã desta quarta-feira (29), em Jandaia, a 120 km de Goiânia. Por conta do acidente, o auxiliar de serviços gerais Natan da Silva, de 19 anos, que trabalhava no local, morreu. Ao menos outras três pessoas foram socorridas e levadas para hospitais da região.  Em nota, a Denusa Destilaria Nova União S/A lamentou a morte do funcionário e informou que a explosão ocorreu no pré-evaporador na indústria. Os próprios brigadistas da empresa foram quem apagaram as chamas. Três pessoas foram socorridas e levadas para dois hospitais de Indiara.

É evidente, que antes de tudo é necessário se trabalhar na prevenção. Sistemas bem dimensionados e mantidos são fundamentais para que ocorrências como essa não pudessem acontecer. Mesmo assim, o investimento em brigadas de emergência torna-se importante, para diminuir os prejuízos causados pelo evento emergencial, como pudemos mostrar nas reportagens mostradas. O empresário ou gestor industrial ainda tenham dúvidas sobre a real necessidade de manter profissionais treinados e dedicados a emergência, esses exemplos elucidaram esse questionamento. Mais do que a necessidade de cumprir uma norma ou legislação, a preservação de vidas humanas e a continuidade do negócio está em jogo.

Esse conteúdo também foi divulgado no meu canal no Youtube. Assista aqui!

Além do Youtube, estamos também no Instagram e no Facebook. Siga o “Bombeiros Industriais” nas redes sociais.

Tipos de proteção contra incêndio em edificações

Ao pensar na forma que o Projeto de Proteção contra Incêndios será desenvolvido, é importante entender que este fará parte de um sistema com outros atores envolvidos. No interior de uma edificação, haverão outros projetos como o arquitetônico, o hidrosanitário, o elétrico, entre outros. Dessa forma, as medidas de proteção contra incêndio devem ser estabelecidas, levando-se em consideração a possibilidade de envolvimento com outras disciplinas presentes na edificação.O Projeto em si tem como premissa básica a preservação da vida dos ocupantes, e em segundo objetivo a proteção do patrimônio e do negócio neste desenvolvido. Em tese, primeiro deve-se evitar o início do fogo, prevendo as medidas construtivas adequadas para que ele não ocorra. Agora caso ele venha a ocorrer, devem ser previstas medidas de desocupação rápida e segura das pessoas e a possibilidade de combatê-lo de forma ágil e eficaz, antes que se alastre para outros locais da edificação ou outros edificações.Sendo assim, para alcançar o grau de segurança exigido pelas legislações e normas técnicas, as medidas de proteção pode ser classificadas quanto a sua função e operação como Passivas, Preventivas e Ativas. Abaixo falamos um pouco sobre cada uma delas:Medidas de Proteção Passiva: são aquelas tomadas durante a elaboração do projeto da edificação, principalmente no projeto arquitetônico. Podemos citar como exemplo, o afastamento adequado entre edificações, as compartimentações verticais e horizontais, saídas de emergência, os materiais utilizados no revestimento e acabamento, sistema de proteção contra descargas atmosféricas (SPDA), entre outros.Medidas de Proteção Preventiva: são aquelas tomadas durante a ocupação ou funcionamento propriamente dito da edificação, ligadas principalmente a sua manutenção. Podemos citar como exemplo, a manutenção dos equipamentos de combate a incêndio, o treinamento da brigada de incêndio, a manutenção de equipamentos como ar-condicionados ou centrais de refrigeração, entre outros.Medidas de Proteção Ativa: são aquelas ligadas a reação ao fogo que já está ocorrendo dentro de uma edificação. Podem ter seu acionamento de forma manual ou automática e devem ser mantidos de forma adequada para o uso em caso de incêndio. Exemplos: sistema de detecção e de alarme de incêndio, sinalização de emergência, extintores, hidrantes, chuveiros automáticos (sprinklers), brigada de incêndio, entre outros.Importante destacar que o ponto mais importante é prevenir o foco inicial de fogo. As medidas pode ser mais simples ou ainda mais complexas, mas todas devem ter como base esse objetivo. Apesar do nosso país ainda ter uma uma cultura plena em relação a prevenção, devemos ser agentes conscientizadores quanto ao tema.Gostou do texto? Comente, deixe o seu “gostei” e compartilhe!

A Análise de Riscos Tecnológicos Industriais

Segundo o Pai da Qualidade Total “…não se gerencia o que não se mede, não se mede o que não se define, não se define o que não se entende, ou seja, não há sucesso no que não se gerencia (adaptado de W. Edwards Deming).” Apesar de parecer algo bem óbvio, muitos processos ligados a Segurança Industrial não são levados em consideração simplesmente por desconhecimento dos riscos envolvidos.

Talvez você nunca tenha percebido, mas a todo momento realizamos análises de risco em nosso cotidiano. Desde de quando colocamos a opção “soneca” no despertador do celular para não “correr o risco” de perder a hora enquanto se cochila mais um pouco ou ainda quando fazemos a verificação dos itens básicos do nosso veículo (freios, motor, faróis, etc) antes de uma viagem para não “correr o risco” de ficar com o carro na mão ou levar um multa de trânsito. A expressão “correr o risco” nos remete sempre a possibilidade de dar sorte ao azar, de ser vítima do acaso ou ainda ser surpreendido no pior momento.

Grande parte das metodologias de Análise de Riscos que atualmente são usadas, surgiram na primeira metade do século passado e foram desenvolvidos por organizações militares e assim como por empresas de seguro. Em relação a esse último, entender como as possíveis causas de ocorrência de eventos indesejados poderiam acontecer e logicamente os seus efeitos para o sistema, é a chave do sucesso para lucrar com esse negócio. A logica é simples, quanto mais meios de prevenção de sinistros você tiver, menos a Seguradora vai lhe cobrar para garantir o valor do seu patrimônio caso ele venha a ser atingido. Esses meios vão desde de procedimentos operacionais, sistemas de mitigação, equipamentos, treinamentos das equipes, entre outros. Atualmente, não só o patrimônio material está em jogo, mas danos causados a pessoas, meio ambiente, imagem empresarial e continuidade operacional também.

Então, voltamos ao que o Papai Deming pregava… em resumo não se gerencia aquilo que não se conhece. E para cada fase do empreendimento ou ainda para cada intervenção que faremos em um sistema, um método diferente pode ser empregado evidenciando aquilo que queremos extrair. Basicamente, grande parte das técnicas quando corretamente aplicadas nos oferecerão:

  • Cenários ou eventos principais: (Ex: fogo no permutador P-3241)
  • Causas (Ex: perfuração na interface casco/tubo do P-3241)
  • Efeitos (Ex: incêndio, explosão, parada operacional, perda de produto)
  • Modo de Detecção (Ex: queda de pressão na linha)
  • Salvaguardas (Ex: inspeção periódica, sistema de bloqueio mecânico)
  • Medidas de Emergência (Ex: realizar bloqueio a montante da linha de alta, acionar sistema de dilúvio)
  • Recomendações (Ex: seguir planejamento de inspeção, operar equipamento dentro dos parâmetros definidos no projeto)

Os estudos de análise de riscos aplicados devem ser documentados adequadamente ao longo de todas as fases do empreendimento e devem ser mantidos atualizados e acessíveis aos usuários interessados.

Como podemos perceber os dados gerados no processo de análise podem trazer um norte para elaboração de procedimentos sejam eles operacionais, de manutenção ou de emergência. Tais análises devem ser feitas por equipe multidisciplinar com boa experiência na sua área de atuação e serem conduzidas por profissional capacitado na sua mediação.

Gostou do texto? Comente, deixe o seu “gostei” e compartilhe!

Conheça meu canal no Youtube, estamos também no Instagram e no Facebook. Siga o “Bombeiros Industriais” nas redes sociais.

O Plano de Resposta a Emergências e a Indústria Petroquímica

Indústrias petroquímicas como refinarias, são classificadas como indústrias de processo. Esse tipo de planta oferece os mais diversos tipos de riscos de acidentes. Falhas de máquinas, problemas de processo, erros humanos, sistemas de gerenciamento inadequados e fatores externos podem causar acidentes como explosão, liberação química tóxica e incêndios que colocam muitas vidas em jogo. Esses acidentes têm o potencial de causar grande número de mortos, danificar os ativos e o meio ambiente, bem como causar interrupção dos negócios da indústria (Crowl et al., 2011).

De acordo com Broadribb (2014), as consequências decorrentes de tais acidentes podem ser gerenciadas adequadamente se a organização implementar um sistema de Plano de Resposta à Emergência efetivo. Segundo Joseph (2004), em vários acidentes investigados pelo CSB – Chemical Safety Board nos Estados Unidos, a maioria dos eventos de emergência causaram exposição perigosa ao meio ambiente. A falta de resposta de emergência à comunidade levou a atraso na evacuação, expondo mais vidas aos perigos associados à liberação química, incêndios ou explosões.

Segundo Zhou (2013), de modo a reduzir os danos à propriedade e a perda de vidas após o acidente, a eficiência da organização e operação da resposta de emergência é muito importante. Para garantir rapidez, implementação ordenada e eficaz de ações de emergência e salvamento, o plano de emergência é geralmente pré-estabelecido. Ele estrutura a organização de emergência, pessoal, tecnologia, equipamentos, materiais, ações, comandos e coordenação de antemão. A avaliação do plano de emergência tornou-se um requisito essencial para melhorar a execução e o planejamento do plano.

Diversas organizações, sejam governamentais ou não, orientam as empresas a estruturar Planos de Resposta à Emergência. No Brasil, a ABNT NBR 15219:2008 – Plano de Emergência Contra Incêndio orienta a elaboração de documento, formaliza e descreve o conjunto de ações e medidas a serem adotadas no caso de uma situação crítica, visando proteger a vida e o patrimônio, bem como reduzir as consequências. Situações críticas resultam em lesão a pessoas, danos ao meio ambiente, danos aos equipamentos e/ou estruturas e/ou paralisação de atividades. O plano de emergência deve ser elaborado formalmente por uma equipe multidisciplinar, liderado por um ou mais profissionais especializados. De acordo com a NBR, a construção do plano deve levar em consideração diversas informações. Como por exemplo, podemos citar, o tipo de ocupação, aspectos construtivos (estrutura, acabamento, revestimentos), dimensões (área total, área construída, pavimentos, etc.), população fixa e variável, recursos materiais e humanos, rotas de fuga, entre outras informações.

Após o levantamento das características da planta e da localidade, o profissional especializado deve realizar a análise da planta, com o objetivo de minimizar, controlar e/ou eliminar todos os riscos e perigos existentes. Com o levantamento das características e das análises de riscos e perigos, o profissional especializado deve realizar uma avaliação de conformidade e de compatibilidade quantitativa e qualitativa dos recursos materiais e humanos existentes na planta, bem como os recursos de apoio externo disponíveis para o atendimento das hipóteses acidentais. Dessa forma, observa-se como os Planos de Resposta à Emergência, se bem estruturados e efetivos, podem trazer proteção tanto para as organizações, quanto para a comunidade e o meio ambiente.

Gostou do texto? Comente, deixe o seu “gostei” e compartilhe!

Conheça meu canal no Youtube, estamos também no Instagram e no Facebook. Siga o “Bombeiros Industriais” nas redes sociais.

Referências:

BROADRIBB, M. P. What Have We Really Learned? Twenty Five Years after Piper Alpha. Process Safety Progress2, v. 34, n. 1, p. 16–23, 2014. Elsevier B.V.

CROWL, D. A.; A., C. PROCESS SAFETY : FUNDAMENTALS WITH APPLICATIONS / D.; CROWL, J. F. L. —3R. ED.; CM, P. Chemical Process Safety Fundamentals with Applications. 2011.

ZHOU, J.; Petri net modeling for the emergency response to chemical accidents. Journal of Loss Prevention in the Process Industries, 26(4), 766–770. (2013).