Análise dos Modos de Falha e Efeitos (FMEA): Conhece essa técnica?

O gerenciamento de riscos envolve de forma obrigatória, o conhecimento das possíveis ameaças que um sistema ou produto pode estar sujeito durante seu ciclo de vida. Para isso, são utilizadas as chamadas Técnicas de Análise de Riscos. O FMEA é uma dessas técnicas.

O FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) é uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da análise das falhas potenciais e propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do processo. Com a sua aplicação é possível detectar com antecedência as possíveis falhas de um sistema, aumentando sua confiabilidade. É uma ferramenta importante para o prognóstico de problemas, através de um procedimento para a execução e desenvolvimento de projetos, processos ou serviços (novos ou revisados), contribuindo para a elaboração destes.

A Técnica apropriada para sistemas de elevado risco potencial no decorrer de um processo, proporcionando a identificação prévia e rápida dos equipamentos e suas funções, desvios e medidas de controle e emergência. Além disso, descreve as conseqüências das falhas identificadas, sejam estas para o meio ambiente, para o sistema ou para o próprio componente.

O FMEA é altamente subjetivo e requer um trabalho considerável de suposição em relação às possibilidades e a sua prevenção. Em alguns casos, a prevenção de problemas de projeto através de ações de produção pode ser mais barata e constituir o caminho mais curto, este princípio é conhecido como relevância das etapas posteriores ou “Princípio da Relevância”. Prevenir problemas de processo utilizando uma ação de projeto, em alguns casos, pode ser a estratégia mais eficiente e eficaz. Os principais objetivos do FMEA são:

a) Revisão sistemática dos modos de falha de um componente, para garantir danos mínimos ao sistema;

b) Determinação dos efeitos que tais falhas ocasionarão em outros componentes do sistema;

c) Determinação dos componentes cujas falhas teriam efeito crítico na operação do sistema (Falhas de Efeito Crítico);

d) Cálculo de probabilidades de falhas de montagens, subsistemas e sistemas, a partir das probabilidades individuais de falha de seus componentes;

e) Determinação de como podem ser reduzidas às probabilidades de falha de componentes, montagens e subsistemas, através do uso de componentes com confiabilidade alta, redundâncias no projeto, ou ambos.

FMEA de Projeto x FMEA de Processo

Na FMEA de projeto são consideradas as falhas que poderão ocorrer com o produto dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise é evitar falhas no produto ou no processo decorrentes do projeto. É comumente denominada também de FMEA de Produto.

Já na FMEA de processo, são consideradas as falhas no planejamento e execução do processo, ou seja, o objetivo desta análise é evitar falhas do processo, tendo como base as não conformidades do produto com as especificações do projeto.

Etapas da Análise FMEA

O FMEA permite analisar o modo de falha, ou seja, como pode falhar os componentes de um equipamento ou sistema, estimar as taxas de falhas, determinar os efeitos que poderão advir e, consequentemente, estabelecer mudanças a serem realizadas para aumentar a probabilidade do sistema ou do equipamento em análise, para que funcione realmente de maneira satisfatória e segura. Esta análise é feita conforme as seguintes etapas:

a) Selecionar um sistema e dividi-lo em componentes;

b) Descrever as funções dos componentes;

c) Aplicar a lista de modos de falha aos componentes, verificando falhas possíveis;

d) Verificar os efeitos das falhas para o sistema, o ambiente e o próprio componente observando as possibilidades de ocorrência;

e) Estabelecer medidas de controle de risco e de controle de emergência.

Para auxiliar o desenvolvimento e visualização durante o desenvolvimento, pode usar tabelas como a que temos abaixo:

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Dessa forma, a Técnica quando bem aplicada pode diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou processos; diminuir a probabilidade de falhas potenciais em produtos/ processos já em operação; aumentar a confiabilidade; diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos.

Importante mencionar que é necessária a categorização dos riscos para definição de prioridades, plano de ação entre outras medidas. A organização deve definir quais as frequências e severidades relacionadas a sua área de atuação. E estabelecer através desses, sua matriz de risco. Veja um exemplo abaixo:

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Nunca é demais lembrar que a análise deve ser sempre realizada por equipe multidisciplinar, de forma a aproveitar melhor os conhecimentos sobre o sistema em estudo, estabelecendo as melhores medidas de controle e emergência. A equipe também pode customizar a análise de forma, atendendo suas necessidades.

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