Proteção Radiológica – A interface paciente x trabalhador

Os Raios-X foram descobertos em 1895 por Wilhelm Conrad Roentgen(1845-1923), físico alemão. Embora exista uma boa quantidade de relatos creditando à descoberta um cunho acidental, algumas pesquisas demonstram que o disciplinado físico estudava efeitos relacionados aos raios catódicos1 – efeitos luminosos em tubos, causados pela aplicação de eletricidade.

Independente desta celeuma histórica, é inegável que a descoberta foi formidável. Tal feito foi considerado a descoberta que mais gerou matérias e coberturas da imprensa, bem como a que mais movimentou a comunidade científica, com vantagem até sobre a Teoria da Relatividade, de Einstein.

O fato de tanta notoriedade, sem dúvida é creditado ao avanço nos procedimentos médicos, que a descoberta poderia e de fato trouxe.

Os Raios-X, gerados por equipamentos eletromagnéticos, são formas de energia classificadas como radiações ionizantes, com características capazes de “arrancar” elétrons dos átomos que formam os tecidos, podendo desta forma causar disfunções em organismos vivos.

A própria história de sua descoberta acaba cobrando um preço alto de seus pioneiros, acometendo-os de efeitos adversos que logo foram associado ao uso dos Raios-x em altas doses.

Com o passar dos anos e a evolução científica, baseada em pesquisas, os equipamentos de Raios-x receberam itens que atenuam o seu risco, como filtros, intensificadores de imagens (ecrãs), controles de parâmetros de exposição, colimadores, etc. Além desta tecnologia criaram-se, também, medidas de proteção radiológica sendo que atualmente destacam-se as normas NN 3.01 da CNEN – Comissão Nacional de Energia Nuclear, a Portaria 453/98 da ANVISA – Agência Nacional de Vigilância Sanitária e mais recentemente a Norma Regulamentadora – NR 32 do MTE Ministério do Trabalho e Emprego.

Enquanto a CNEN e a ANVISA determinam os fatores de proteção tanto ao paciente que se submete a exames quanto a equipe de profissionais, o MTE foca seus esforços na proteção dos trabalhadores, mas não deixa de observar as normas e portarias anteriores como referência.

Não há como dissociar a proteção do paciente daquela de quem opera o equipamento, pois ao passo que a radiação que atinge o primeiro, “reflete” diretamente no segundo. Embora seja sabido que esta dose “refletida” tem uma substancial redução, sabe-se também que a exposição do profissional é habitual, pois todos os dias ele a recebe, diferente do paciente que realiza um ou outro exame em determinado período. Portanto todo o esforço de otimizar a dose de radiação durante o exame ao mesmo tempo também reduz a curva de exposição ocupacional do trabalhador. É um bem a todos!

Um programa de proteção radiológica terá muito sucesso se observar em seu conteúdo, entre outros, os seguintes requisitos:

1 – Analisar, otimizar e padronizar os menores parâmetros possíveis em cada exame realizado sem perder o essencial, a imagem, que deve permitir ao médico chegar a um diagnóstico Seguro;

2 – Submeter os equipamentos aos testes preconizados, garantindo o mínimo de qualidade;

3 – Submeter os ambientes a monitoração garantindo ao indivíduo do público, que circula nas proximidades das salas de radiação, não receber doses desnecessárias;

4 – Capacitar as equipes que realizam os exames de forma a usar os equipamentos em potência, tempo, distâncias, colimação e outros parâmetros otimizados, garantido boas práticas e o mínimo de dose, porém com recurso de diagnóstico aceitável;

O paciente e a equipe de realização de exame devem ter certeza que o procedimento utilizando os Raios-x tenha a menor dose possível, atendendo a um princípio conhecido como ALARA (As Low As Reasonably Achievable), tão baixo quanto razoavelmente possível. Os profissionais devem buscar esta excelência e o paciente certificar-se com a equipe responsável pelo seu procedimento.


1 Os raios catódicos permitiram a descoberta do elétron, fato que constituiu a origem da Física Atômica.
Os raios catódicos são elétrons, que são arrancados do catodo por causa da diferença de potencial existente entre o catodo e o anodo, e são atraídos pelo anodo. http://efisica.if.usp.br/moderna/conducao-gas/cap1_08/ (18/02/2018)


Raios X podem ser produzidos quando elétrons são acelerados em direção a um alvo metálico. https://www.if.ufrgs.br/tex/fis142/raiosx/rxconc.html (18/02/2018)

Incêndio Classe K: Tudo que você precisa saber.

A combinação de partículas de gorduras e condensados de óleos inflamáveis conduzidos pelo sistema de exaustão de cozinhas, associada ao potencial de ignição dos equipamentos de cocção, resultam em um risco maior de incêndios do que os normalmente encontrados em sistemas de ventilação.

Incêndios que envolvem meios usados para cozinhar como óleo de cozinha, gordura e a banha, já por algum tempo, têm sido o principal fator de danos materiais, tendo provocado vítimas fatais ou não.

Com o tempo, a evolução e a alta eficiência dos equipamentos de cozinhas industriais e comerciais, somadas ao uso de óleos não saturados e a altas temperaturas contribuíram para o aumento significativo dos riscos de incêndios mais fortes, o que forçou à criação de uma nova classificação para incêndios, como os desse tipo: a classe K.

Os extintores, de modo geral, são equipamentos eficazes no combate das chamas logo no início de um incêndio e a sua função principal é conter o fogo e evitar que ele se propague. Um extintor pode controlar e extinguir o foco do incêndio, o que, com certeza, irá garantir o patrimônio e a segurança das pessoas que estiverem presentes no local.

Se compararmos com líquidos inflamáveis, veremos que incêndios em cozinhas industriais e fritadeiras, em particular, são unicamente diferentes e bem mais difíceis de apagar, o que ajudou na criação dessa nova categoria de incêndios. Nesse caso, a extinção do fogo se dá porque todo o meio de cozinhar, animal ou vegetal, líquido ou sólido, que possa provocar o início de um incêndio, contém um certo nível de gordura saturada que, ao entrar em contato com um agente extintor de base alcalina (como o extintor classe K), à altas temperaturas, provoca uma reação, chamada de saponificação. Essa reação forma uma espuma, que consegue abafar o fogo e conter os vapores inflamáveis e o combustível quente.

Por esse motivo se desenvolveu o agente saponificante de classe K. Este agente, ao ser aplicado com uma névoa fina, apresenta a vantagem de poder resfriar o meio de cozimento e, assim, abaixar a temperatura, tornando-se o agente mais eficiente, para combater esse tipo de incêndio.

O extintor classe k é utilizado em locais que se preparam alimentos, como em praças de alimentação, restaurantes, cantinas, cafeterias, lojas de conveniência, dentre outros. Especificamente, o extintor classe k, possui alta eficiência em cozinhas industriais e isso se deve porque esse tipo de extintor foi criado, especialmente, com a intenção de combater incidentes com óleos, banhas e gorduras quentes, que são considerados perigosos e absolutamente difíceis de apagar.

Normalmente, o extintor classe k é fabricado em aço inoxidável e possui a função de assegurar uma melhor visibilidade no momento de sua utilização, é fornecido também pintado em vermelho para atendimento completo da portaria 05 do INMETRO. Os agentes desse extintor trabalham para interromper a reação química do fogo, criando a chamada camada protetora na superfície que está sendo afetada.

 

COMO FUNCIONA UM EXTINTOR CLASSE K

Basicamente, um extintor classe k é composto por um agente chamado base alcalina que, quando entra em contato com algum nível de gordura saturada, aliado a altos níveis de temperatura, imediatamente é causada uma reação chamada saponificação. É exatamente nesse processo que é formado uma espuma, capaz de extinguir e conter a combustão, em outras palavras, com essa saponificação o fogo passa por um processo de resfriamento e a espuma trabalha como um tipo de asfixiante.

Os extintores de classe K são reconhecidos como os mais eficientes para a proteção de operações de cozinhas industriais, e são altamente recomendados por normas internacionais, como a NFPA 10, desde de sua versão do ano de 1998.

Além disso, já contamos no mercado com o sistema de proteção automática. Este sistema, indicado para cozinhas profissionais, atua automaticamente através de detectores de temperatura ou manualmente pelo operador. A proteção com este sistema, abrange tanto a coifa quanto o duto, dispensando o uso do CO2 para esta aplicação. Este sistema é fornecido com cilindros em aço inox carregados com 15 ou 23 litros de agente saponificante.

Com este sistema, é possível proteger desde uma simples grelha até uma cozinha inteira, sendo que seu acionamento pode ser tanto automático como manual. Com a descarga do agente extintor sobre os equipamentos de cocção e filtros, as superfícies são resfriadas e ocorre a sua reação com a gordura quente (saponificação), formando uma camada isolante que priva a gordura do contato com o ar, evitando-se, assim, a emissão de vapores inflamáveis.

 

Vale lembrar que o uso do CO2 para proteção da coifa é vedado pela norma NBR 14518 – item 5.5.4.1.6. e a IT 38/2004 do Corpo de Bombeiros do estado de São Paulo.

Falando ainda em emergências com esta classe de incêndio, é de extrema importância que algumas atitudes sejam adotadas de modo geral, para evitar incêndios na cozinha:

1 – O gás é um dos grandes vilões na cozinha. Verifique se estão bem ajustados o regulador de pressão, a mangueira e a abraçadeira (peça que veda a mangueira e válvula de gás, para não haja escape). A troca do equipamento deve ser realizada a cada cinco anos;

2 – Em caso de vazamento de gás, não acenda ou apague a luz e nem risque fósforo. Qualquer faísca pode provocar incêndio;

3 – Para verificar se há vazamento no cilindro, passe uma esponja com detergente nas conexões, na mangueira e no regulador. Se aparecer bolhas pode haver vazamento;

4 – Manuseie botijões de gás com cuidado. Os botijões devem ser armazenados em locais bem limpos, ventilados, livres de óleo e graxa, protegidos contra chuva, sol e outras fontes de calor;

5 – As roupas, utilizadas pelos profissionais da cozinha, devem ser justas e mangas apertadas;

6 – Não coloque materiais com fácil combustibilidade perto do fogão, como: papel toalha, alumínio e líquidos inflamáveis;

7 – Para evitar aquecimentos e situações de curto-circuito, é importante utilizar sempre tomadas com ligação terra;

8 – Verifique as instalações elétricas! Não ligue vários equipamentos em uma única tomada. Isso pode causar sobrecarga no condutor elétrico e risco de curto-circuito. Fique atento aos fios não encapados;

9 – Esteja sempre atento às panelas. Verifique se os cabos não estão para fora, para evitar quedas ou queimaduras graves;

10 – Não deixe óleo aquecer por muito tempo;

11 – Caso se inicie um incêndio na panela, não jogue água!!! Este procedimento pode provocar um choque térmico e gerar uma grande explosão. MOLHE um pano, torça-o, retirando o excesso de água, para que este NÃO PINGUE, coloque o pano sobre a panela/frigideira e espere até que esfrie (não saia mais vapor);

12 – Não fume dentro da cozinha;

13 – Em qualquer situação de emergência, acione imediatamente o Corpo de Bombeiros.

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Reflexão: devemos ou não checar pulso carotídeo no SBV após 2 minutos de RCP?

Aos amigos socorristas de suporte básico, em especial bombeiros (sejam civis ou militares): vamos fazer uma reflexão? Devemos ou não checar pulso carotídeo em PCR extra hospitalar após 2 minutos de RCP? O que você acha?

Vamos primeiro falar da sequência ideal de avaliação. Diversos protocolos recomendam:

1) Avalie a segurança da cena e, ao mesmo tempo, busque por algo que denuncie o que pode ter acontecido com a vítima;

2) Cheque a responsividade, ou seja, faça algum estímulo e busque por respostas para determinar se ela está consciente ou não;

3) Caso ela não responda, cheque respiração. Ah, o famoso ver ouvir e sentir continua sim muito atual, afinal, somente conferir a expansão torácica pode não ser tão eficaz.

Se a resposta para os dois últimos itens for negativa, é evidente que ela está em parada cardiorrespiratória. Não há necessidade de confirmar a presença de pulso carotídeo, até porquê não sabemos a quanto tempo ela está sem respirar.

Adote a sequencia de atendimento C-A-B: faça as compressões torácicas e, caso se sinta seguro e tenha equipamentos, como pocket mask ou máscara descartável, abra as vias aéreas e aplique duas ventilações.

A pergunta: após 2 minutos de compressões, devo checar pulso?

Bom, se você tiver DEA, ele deve ser aplicado assim que disponível, e a partir daí dará as coordenadas (choque ou não). Caso não tenha, o recomendável é apenas trocar as funções do socorrista: quem aplicou compressões, passa a ventilar, e vice-versa, evitando a fadiga da equipe.

Mas e quanto a checar pulso, por que não o fazer?

Simples: caso a vítima retorne a circulação espontânea, apresentará sinais como tosse, respiração e movimentos. Além disso, diversos estudos comprovam que mesmo os socorristas mais experientes tem dificuldade de identificar pulso carotídeo em menos de 10 segundos (tempo máximo recomendado para interrupção das compressões). Ainda assim, caso você sinta pulso, a vítima pode não ter frequência cardíaca ou pressão adequada, sendo necessário continuar com as compressões torácicas.

Portanto, entendam: quando falamos de suporte básico de vida, não devemos nos concentrar em checar pulso, pois será ineficaz neste caso.

Se ainda assim você duvida, dá uma olhada neste artigo: apenas 34 socorristas de 206 conseguiram determinar se o paciente tinha pulso ou não. Vale a pena a leitura: https://www.ncbi.nlm.nih.gov/pubmed/11098941

Como melhorar a percepção do risco em uma unidade de processo?

Uma das principais dificuldades encontradas pelas equipes que desenvolvem trabalhos dentro de uma planta industrial, está em conhecer os riscos que as rodeiam. Essa percepção está muitas vezes relacionada com a familiarização com os processos.

Essa familiarização pode acontecer de diversas formas. Abaixo, elencamos algumas delas:

  • Conhecimento sobre as propriedades físico-químicas das substâncias envolvidas: como por exemplo, o ponto de fulgor, toxidade, reatividade, pressão ou temperatura definidas no processo. Os perigos de acordo com cada uma dessas propriedades pode gerar explosão, incêndio, derramamentos, tendo consequências diversas as pessoas como intoxicação e queimaduras químicas ou térmicas.
  • Estudos sobre o projeto do processo ou das condições operacionais: conhecer como ocorrem misturas, mudanças de fase ou transferências dentro dos equipamentos e em quais deles essas podem gerar risco para o processo é importante para as equipes que trabalham dentro de uma instalação industrial. Os projetos contemplam documentos como fluxogramas, memoriais descritivos, memoriais de cálculo, folhas de dados das mais diversas disciplinas envolvidas no processo que auxiliam nesse entendimento.
  • Inventário dos produtos presentes na instalação: além das propriedades físico-químicas, a quantidade de material perigoso envolvido seja ela contido em equipamentos, tubulações e até estocagens para uso futuro, que podem estar ligados a um possível evento potencial.

  • Localização das pessoas e dos ativos em relação ao perigo: em grande parte dos projetos atuais, são contemplados estudos relacionados a dispersão de gases e atmosferas explosivas, por exemplo. Existem ainda estudos de vulnerabilidade, que de acordo com as severidades que os eventos acidentais podem apresentar, devem ser levados em consideração para o conhecimento e familiarização.
  • Frequência em que os processos ocorrem: a operação de equipamentos como válvulas, drenos, purgadores podem apresentar durante seu ciclo de vida possibilidade de perda de contenção, sejam por conta das vezes as quais o sistema seja acionado ou ainda de pelo produto que passa por estes. Essas indicações são importantes para questões relacionadas a manutenção, inspeção e também otimização.

  • Histórico de eventos acidentais em indústrias correlatas e eventos já ocorridos na instalação presente: em eventos acidentais, órgãos diversos sejam eles autarquias ou reguladores, solicitam relatórios de investigação de acordo com a severidade dos acidentes ocorridos, conforme seu prejuízo para vidas humanas, meio ambiente e patrimônio da empresa. Além disso, existem alertas que são emitidos, de modo a uniformizar as informações quanto ao acidente.

Importante mencionar que essas informações podem estar em maior ou menor disponibilidade de acordo com a maturidade da empresa em relação a sua cultura de segurança de processo. Os riscos também podem estar presentes de acordo com a fase do empreendimento, sejam no projeto, construção, comissionamento, condicionamento ou desativação. A empresa deve criar mecanismos para que todos os responsáveis pela planta possam sempre obter os conhecimentos necessários, esclarecendo dúvidas e mantendo um bom senso de vulnerabilidade.

E você, tem alguma sugestão para melhorarmos a percepção em relação aos riscos presentes em uma unidade de produção? Deixe abaixo nos comentários.