A Análise de Riscos Tecnológicos Industriais

Segundo o Pai da Qualidade Total “…não se gerencia o que não se mede, não se mede o que não se define, não se define o que não se entende, ou seja, não há sucesso no que não se gerencia (adaptado de W. Edwards Deming).” Apesar de parecer algo bem óbvio, muitos processos ligados a Segurança Industrial não são levados em consideração simplesmente por desconhecimento dos riscos envolvidos.

Talvez você nunca tenha percebido, mas a todo momento realizamos análises de risco em nosso cotidiano. Desde de quando colocamos a opção “soneca” no despertador do celular para não “correr o risco” de perder a hora enquanto se cochila mais um pouco ou ainda quando fazemos a verificação dos itens básicos do nosso veículo (freios, motor, faróis, etc) antes de uma viagem para não “correr o risco” de ficar com o carro na mão ou levar um multa de trânsito. A expressão “correr o risco” nos remete sempre a possibilidade de dar sorte ao azar, de ser vítima do acaso ou ainda ser surpreendido no pior momento.

Grande parte das metodologias de Análise de Riscos que atualmente são usadas, surgiram na primeira metade do século passado e foram desenvolvidos por organizações militares e assim como por empresas de seguro. Em relação a esse último, entender como as possíveis causas de ocorrência de eventos indesejados poderiam acontecer e logicamente os seus efeitos para o sistema, é a chave do sucesso para lucrar com esse negócio. A logica é simples, quanto mais meios de prevenção de sinistros você tiver, menos a Seguradora vai lhe cobrar para garantir o valor do seu patrimônio caso ele venha a ser atingido. Esses meios vão desde de procedimentos operacionais, sistemas de mitigação, equipamentos, treinamentos das equipes, entre outros. Atualmente, não só o patrimônio material está em jogo, mas danos causados a pessoas, meio ambiente, imagem empresarial e continuidade operacional também.

Então, voltamos ao que o Papai Deming pregava… em resumo não se gerencia aquilo que não se conhece. E para cada fase do empreendimento ou ainda para cada intervenção que faremos em um sistema, um método diferente pode ser empregado evidenciando aquilo que queremos extrair. Basicamente, grande parte das técnicas quando corretamente aplicadas nos oferecerão:

  • Cenários ou eventos principais: (Ex: fogo no permutador P-3241)
  • Causas (Ex: perfuração na interface casco/tubo do P-3241)
  • Efeitos (Ex: incêndio, explosão, parada operacional, perda de produto)
  • Modo de Detecção (Ex: queda de pressão na linha)
  • Salvaguardas (Ex: inspeção periódica, sistema de bloqueio mecânico)
  • Medidas de Emergência (Ex: realizar bloqueio a montante da linha de alta, acionar sistema de dilúvio)
  • Recomendações (Ex: seguir planejamento de inspeção, operar equipamento dentro dos parâmetros definidos no projeto)

Os estudos de análise de riscos aplicados devem ser documentados adequadamente ao longo de todas as fases do empreendimento e devem ser mantidos atualizados e acessíveis aos usuários interessados.

Como podemos perceber os dados gerados no processo de análise podem trazer um norte para elaboração de procedimentos sejam eles operacionais, de manutenção ou de emergência. Tais análises devem ser feitas por equipe multidisciplinar com boa experiência na sua área de atuação e serem conduzidas por profissional capacitado na sua mediação.

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